Publikacje

System transportu szyn przeznaczony jest do odbierania zestawów szyn ( do 6 sztuk ) o długości do 120m z linii produkcyjnej i ich załadunku na wagony bądź regały magazynowe. System ten składa się z 16 specjalistycznych uchwytów zawieszanych na konstrukcji nośnej. Wszystkie ruchu tj. jazda, podnoszenie/opuszczanie, chwytanie szyn są zsynchronizowane, a praca odbywa się w układzie automatycznym bądź ręcznym. Dzięki zastosowaniu specjalnie zaprojektowanych obrotowych głowic chwytnych, których rozstaw na uchwycie można regulować, możliwy jest transport 7 różnych typów szyn.

Urządzenia transportu bliskiego, zarówno te używane do transportu osób, jak i ładunków, wymagają regularnych przeglądów oraz powiązanych z nimi czynności konserwacyjnych. Wymagania przeglądów i konserwacji wskazane są w prawnych rozporządzeniach oraz normach egzekwowanych na co dzień przez Urząd Dozoru Technicznego.

Dźwignice to grupa urządzeń obecnych w niemal każdym zakładzie przemysłowym. Oferując szeroką gamę możliwości technicznych oraz wysoką funkcjonalność stanowią ważne wyposażenie tam, gdzie konieczne jest podnoszenie oraz transport ładunków zarówno na mniejsze, jak i większe odległości.

Stalowa tasma bądź drut są materiałem stosowanym w procesach produkcyjnych wielu branż przemysłu. Transport kręgów stał się w nich etapem wymagającym zastosowania specjalistycznych rozwiązań, stawiających na bezpieczeństwo pracy oraz maksymalizację wydajności.

Automatyzacja technologiczna to pojęcie szeroko rozumiane. Samo zjawisko ma wiele poziomów (Wikipedia), jednakże wszystkie bazują na jednym głównym aspekcie – jak najlepszym wykorzystaniu możliwości maszyn w procesach produkcyjnych i magazynowych oraz wprowadzaniu odpowiednio opracowanych rozwiązań w linie produkcyjne.

Suwnice, jako jedno z najbardziej kompleksowych urządzeń transportu bliskiego, produkowane są w wielu wersjach dostosowanych do jednostkowych potrzeb zamawiającego. Wśród specjalistycznych rozwiązań dużą popularnością cieszą się suwnice kolumnowe, dostosowane do obsługi magazynów i procesów produkcyjnych

Suwnice specjalne z trawersą obrotową to urządzenia transportu bliskiego stworzone z myślą o fabrykach tworzyw sztucznych. Dzięki opcji dostosowania ich kluczowych parametrów do potrzeb konkretnego biznesu możesz w pełni wykorzystać ich możliwości w swoich procesach technologicznych.

Transport wewnątrzzakładowy to obszar przedsiębiorstwa, który ma ogromny wpływ na jego codzienne funkcjonowanie, stanowiąc podstawę oraz kluczowy element wszystkich niemal procesów produkcyjnych czy magazynowych. Odpowiednie jego zaopatrzenie oraz organizacja to niezbędnik odpowiedniej wydajności oraz opłacalności technologicznej. Dowiedz się, na czym polega oraz na co zwrócić uwagę przy jego planowaniu.

Jednym ze sposobów zabezpieczenia strefy pracy jest zamontowanie lamp ostrzegawczych lub projektorów do urządzeń dźwignicowych, które oznaczają obszar pracy rzucając wyraźny punkt na powierzchnię, wskazując aktualne położenie dźwignicy. Lampy ostrzegawcze używane do zaznaczania terenu, na którym obecnie operuje dźwig, mogą również służyć do projekcji nieruchomych oznak poziomych na powierzchni takich jak przejścia dla pieszych, znaków ostrzegawczych itp.

W wielu procesach produkcyjnych przedmiot przerobu jest stale przemieszczany w różnych kierunkach. Transport – to zespół czynności, które są związane z przemieszczaniem osób, przedmiotów czy urobku przy użyciu odpowiednich środków. Przed przemieszczeniem wyrobu z jednego miejsca na drugie muszą być wykonane czynności, które umożliwiają przenoszenie, czyli tzw. czynności przeładunkowo – manipulacyjne.

Prace związane z podnoszeniem oraz transportem wymagają precyzji i odpowiedzialności. Nieprzestrzeganie obowiązujących przepisów w tym zakresie nie tylko powoduje zagrożenie bezpieczeństwa obsługujących, lecz również przyczynia się do uszkodzeń często drogich elementów i ponoszenia znacznych, niepotrzebnych kosztów.

Trawersy, czyli urządzenia chwytne używane w transporcie bliskim jako osprzęt innych urządzeń dźwignicowych, takich jak suwnice czy żurawie, muszą sprostać różnym zadaniom związanym z podnoszeniem i przenoszeniem ładunków. Stanowią tym samym sprzęt dedykowany, przygotowywany z uwzględnieniem warunków ich docelowej pracy.

Trawersy są osprzętem który bardzo często używany jest w takich miejscach, w których występują czynniki mogące powodować niszczenie metalu, najczęściej przez jego korodowanie. Korozja jest jednym z najniebezpieczniejszych zjawisk prowadzących do niszczenia metali oraz trwałego i nieodwracalnego uszkodzenia urządzeń.

Trawersa jest urządzeniem z zakresu transportu bliskiego używanym jako element pośredniczący pomiędzy hakiem dźwignicy a podnoszonym i przenoszonym ładunkiem. Rozwiązanie to stosowane jest powszechnie w przypadkach, kiedy podnoszony element wymaga zastosowania przynajmniej dwóch punktów zaczepienia, a ich rozstaw uniemożliwia zastosowanie zawiesi wielocięgnowych.

Kształt przenoszonych ładunków bądź podwieszanych na trawersie urządzeń jest czynnikiem wpływającym również na kształt cięgna, dostosowywanego często do przenoszenia ładunków o specyficznej formie. W artykule zaprezentowano przykłady tak przemyślanej konstrukcji wraz z opisem jej uwarunkowań.

Poprzednia część publikacji na temat trawers dotyczyła kształtów cięgien oraz ich uzależnienia od parametrów przenoszonego ładunku. Kolejna poświęcona została prezentacji tych aspektów konstrukcji trawers, które powiązane są ze sposobem, w jaki będzie mocowana na dźwignicy.

Elementem, który musi być brany pod uwagę podczas wyboru typu oraz przygotowania projektu konstrukcji trawersy, jest jej DOR, czyli dopuszczalne obciążenie robocze. Ciężar ładunku jest jednym z głównych czynników decydujących o wielkości sił fizycznych, które oddziałują na urządzenie podczas jego obciążenia.

Projekt trawersy często obejmuje również stojak przeznaczony do jej składowania oraz transportu. Ma konstrukcję przystosowaną do konkretnej trawersy oraz elementy pozwalające na jej składowanie oraz czasem bezpieczne przemieszczanie. Stojaki do trawers są często konstrukcjami mobilnymi, co umożliwia ich przemieszczanie na terenie hali produkcyjnej zależnie od istniejących potrzeb.

Suwnica jest jednym z typów urządzeń dźwignicowych, stosowanych w infrastrukturze transportowej zakładów przemysłowych różnych branż. Jest urządzeniem transportu bliskiego, pracującym w trybie przerywanym i stanowi podstawowe wyposażenie w przypadku procesów technologicznych wymagających częstego wykonywania operacji manipulowania ładunkami o znacznej masie i gabarytach.

Uwzględnienie opisanych w I części cyklu aspektów związanych z konstrukcją oraz funkcjonalnością suwnic pozwala na stworzenie ich wielowymiarowej nomenklatury. W tym artykule opisane są różnice pomiędzy poszczególnymi urządzeniami.

Suwnice technologiczne, nazywane inaczej suwnicami procesowymi, są szeroką grupą urządzeń w pełni przystosowanych do wykonywania określonych czynności w procesie technologicznym. Suwnice technologiczne z tej grupy są wyposażone w zintegrowane z nimi aparatury bądź urządzenia chwytające, zaprojektowane oraz wykonane z uwzględnieniem specyfiki obsługiwanego etapu procesu produkcji.

W ramach działalności Centrum Badawczo – Rozwojowego Przedsiębiorstwo HAK wykonało całościową modernizację systemu przeznaczonego do transportowania grodzic. Grodzicami lub ściankami szczelnymi nazywa się walcowane kształtowniki o przekroju w kształcie koryta i brzegami ukształtowanymi w zamki, służące do budowania grodzenia wodoszczelnego.

W ramach działalności Centrum Badawczo-Rozwojowego w pierwszym kwartale 2021 roku Przedsiębiorstwo HAK Sp. z o.o. wprowadziło do swojej oferty innowacyjny system automatycznego zacierania masy betonowej. Rozwiązanie przeznaczone jest dla zakładów z branży produkcji prefabrykatów betonowych.

Suwnica to w wielu zakładach przemysłowych podstawa sprawnego i wydajnego transportu wewnątrzzakładowego. Przestój suwnicy spowodowany awarią czasowo wyłączająca urządzenie z ruchu, to poważny incydent, który ma przełożenie na funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa, bardzo często mający również wpływ na jego wydajność.

Przeglądy i konserwacje suwnic to czynność, która w wielu przypadkach okazuje się kluczową w systemach zapobieganiu awariom tych urządzeń. To powód, dla którego przeglądy okresowe oraz przeglądy specjalne są zabiegiem wymaganym prawnie, stanowiąc podstawę dopuszczenia do eksploatacji większości typów dźwignic stosowanych do podnoszenia i transportu ładunków.

Żuraw wieżowy to jedno z podstawowych i najczęstszych rozwiązań technicznych wykorzystywanych w budownictwie, przemyśle oraz logistyce. Umożliwia bezpieczne i sprawne podnoszenie oraz transportowanie ładunków o dużej masie i gabarytach na dużym obszarze i na duże wysokości, określone długością wysięgnika oraz wysokością urządzenia.

Żuraw warsztatowy, nazywany również żurawikiem warsztatowym bądź żurawiem stacjonarnym, należy do najpopularniejszych urządzeń transportu bliskiego. W dużych zakładach przemysłowych stosowany jest jako wyposażenie pojedynczego stanowiska pracy, w mniejszych, np. warsztatach samochodowych, są głównym urządzeniem dźwignicowym wykorzystywanym do podnoszenia oraz transportu ładunków.

Dla użytkownika, który nie posiada fachowej wiedzy na temat urządzeń dźwignicowych oraz ich parametrów, określenie wielkości ciężaru, jaki może podnieść dana suwnica, nie jest całkowicie oczywiste. To strefa, w której należy uwzględnić nie tylko udźwig nominalny, lecz również – warunki pracy urządzenia, rodzaj ładunku oraz sposób jego podnoszenia.

Dwuteownik to gotowy element belkowy, który doskonale sprawdza się w funkcji dźwigara suwnicy. Sam w sobie ma jednak znacznie szersze zastosowanie, które zawdzięcza swojej wytrzymałości, konstrukcji oraz powiązanymi z nimi zaletami technicznymi.

Żurawie warsztatowe to jedno z najpopularniejszych urządzeń dźwignicowych, stosowanych powszechnie do podnoszenia oraz przenoszenia ładunków. Ze względu na swoją konstrukcję, wymagającą najczęściej miejscowego trwałego zamocowania, używane są jako wyposażenie pojedynczych stanowisk pracy, dedykowanych konkretnym etapom procesów magazynowych, załadunkowych bądź montażowych i produkcyjnych, a także – obsłudze pojedynczych maszyn.

W dzisiejszym szybko rozwijającym się świecie przemysłu, efektywność operacyjna jest kluczowym czynnikiem determinującym sukces i konkurencyjność przedsiębiorstw. Suwnice, znane również jako żurawie mostowe, stanowią jedne z najważniejszych narzędzi w zwiększaniu wydajności fabryk i magazynów. Dzięki swojej wszechstronności i zaawansowanej technologii, suwnice znacząco usprawniają procesy transportowe, podnoszenia i przemieszczania ciężkich ładunków w obrębie zakładów produkcyjnych i magazynów.

Suwnice pomostowe to kluczowe urządzenia w różnych sektorach przemysłu, umożliwiające szybkie, bezpieczne i efektywne przemieszczanie ładunków na terenie zakładów produkcyjnych, magazynów, stoczni i innych obiektów. Suwnice te, dostępne w dwóch głównych wariantach – jednodźwigarowym i dwudźwigarowym – różnią się konstrukcją,

Pojęcie transportu bliskiego obejmuje szereg operacji oraz powiązanych z nimi urządzeń, mających na celu podnoszenie i przemieszczanie ładunków na niewielkie odległości w różnego rodzaju procesach przebiegających na terenie zakładów przemysłowych czy w obrębie budynków.

Platformy samojezdne z wielokierunkowym mechanizmem jazdy to rozwiązanie techniczne oferujące wyjątkowe możliwości w zakresie transportu bliskiego różnego typu ładunków w halach zakładów produkcyjnych, pomieszczeniach montażowych czy magazynach.

Wózki podnosnikowe do transportu form i matryc to rozwiązanie, które znacznie usprawni obsługę procesów technologicznych w zakładach przemysłowych wielu branż. Przedsiębiorstwo HAK Sp. z o.o. proponuje projektowanie oraz produkcję specjalistycznych wózków matrycowych, przystosowanych ściśle do potrzeb klientów docelowych.

Zdecydowana większość będących w użyciu dźwignic to urządzenia ogólnego stosowania, wyposażone w hak nośny jedno- lub dwurożny, służący do podwieszania podnoszonego bądź przenoszonego ładunku. Jeśli jednak ładunek nie jest wyposażony w odpowiedni zaczep transportowy, za który można go podczepić bezpośrednio do haka dźwignicy, wówczas wymagane jest zastosowanie elementu pośredniczącego, który pozwoli na bezpieczne wykonanie tej operacji.

W każdym zakresie działalności człowieka spotykamy się z koniecznością przesunięcia, transportu, zmiany położenia różnych, użytkowanych przez niego przedmiotów. Od początku dziejów człowiek starał się ułatwić sobie pracę za pomocą różnych narzędzi. Do prac przeładunkowych wykorzystywał systemy dźwigni i wszelkiego rodzaju zespołów przeładunkowych, jednak w każdym przypadku spotykał się z problemem pewnego i bezpiecznego zamocowania ładunku.

Poprzednia część publikacji dotyczącej zawiesi transportowych traktowała o zawiesiach ogólnego przeznaczenia, stosowanych w szeroko pojętym przemyśle transportowym. Niniejsza część publikacji, będąca kontynuacją tematu zawiesi, traktować będzie o zawiesiach cięgnowych specjalnego przeznaczenia.

Należy przyjąć, że elektromagnes to urządzenie wytwarzające zjawiska magnetyczne pod wpływem przepływu prądu elektrycznego. Ma zwykle postać cewki osadzonej (nawiniętej) na rdzeniu z materiału silnie magnetycznie czynnego. Przepływ prądu elektrycznego przez cewkę wytwarza pole magnetyczne, które magnesuje rdzeń, ulegając tym samym znacznemu wzmocnieniu; gdy prąd przestaje płynąć, pole cewki znika, rdzeń rozmagnesowuje się i elektromagnes przestaje być źródłem pola magnetycznego.

Obecnie najsilniejsze elektromagnesy buduje się przy użyciu cewek nadprzewodzących. Są one wykonane z materiałów zwanych nadprzewodnikami, nie wykazujących żadnego oporu elektrycznego w bardzo niskich temperaturach (bliskich zera bezwzględnego).Magnesy nadprzewodzące są istotną częścią tomografów komputerowych, które dzięki wykorzystaniu magnetycznego rezonansu jądrowego pozwalają uzyskać bezdotykowo obrazy wnętrza ludzkiego ciała. Pacjent umieszczony w nadprzewodzącej cewce jest poddawany działaniu silnego pola magnetycznego.

W przemyśle elektromagnesy znalazły niezwykle szerokie zastosowanie, otwierając tym samym nowe możliwości bezpiecznego, szybkiego i prostego sposobu transportu elementów o różnym kształcie i wymiarach. Zazwyczaj zamocowane do trawersy lub zawiesi elektromagnesy w prosty sposób stają się elektromagnetycznym chwytakiem zdolnym transportować wszelkie ferromagnetyczne przedmioty.

Konstrukcja elektromagnesów pozwala na przemieszczanie pojedynczych arkuszy lub kilku blach równocześnie, przy zagwarantowaniu najwyższej wydajności i bezpieczeństwa pracy. W zależności od warunków pracy, dobiera się standardowe lub specjalne wykonanie pudła elektromagnesu. Zastosowań w nietypowych warunkach jest wiele, elektromagnesy sprawdzają się zarówno pod wodą, jak i przy pracy z gorącym materiałem w temp. do 600°C.

Elementy takie jak stal profilowa czy rury mają bardzo ograniczoną powierzchnię, z którą może stykać się elektromagnes, przez co często wymagają elektromagnesów o specjalnej konstrukcji. W zależności od potrzeb można zastosować w takich warunkach magnesy bipolarne lub trójpolowe, zapewniając tym samym połączenie niewielkich wymiarów z maksymalną siłą pola magnetycznego.

Elektromagnesy do transportu złomu żelaznego mają zwykle okrągły kształt, zapewniający głębokie przenikanie pola magnetycznego w głąb materiału. Znacząco usprawniają prace związane z przeładunkiem stali w hutach, portach, bocznicach kolejowych, odlewniach i złomowiskach, umożliwiając również skutecznie transportowanie m.in. slabów, odlewów, kręgów drutu w osi pionowej.

Właściwości elektromagnesów permanentnych stały się podstawą tworzenia nowych zastosowań technicznych, usprawniających transport różnego rodzaju ładunków. Odpowiedzią na potrzeby rynku są m.in. magnesy przeznaczone do transportu szyn kolejowych.

Zapewnienie pracownikom dostępu do miejsca wykonywania pracy umiejscowionego na znacznej wysokości (powyżej 3 metrów), z jednoczesnym zagwarantowaniem bezpiecznych warunków pracy, wymaga z reguły określonych przedsięwzięć i niemałych nakładów. Wysokość nakładów wzrasta, gdy lokalizacja miejsca pracy często się zmienia.

Możliwość wykorzystania przeznaczonych głównie do transportu ładunków środków transportu bliskiego również do transportu ludzi w koszu zamontowanym na haku dźwignicy, znakomicie rozszerza obszar ułatwionego dostępu do miejsc ewentualnych sporadycznych prac wykonywanych przez ludzi.

Prawidłowo wykonany i wyposażony kosz winien posiadać tabliczkę znamionową z oznaczeniem CE oraz wystawioną przez jego producenta deklarację zgodności WE. Kosz zapewnia konstrukcyjnie bezpieczeństwo jego użytkownikowi, gdyż wszystkie wymogi są rezultatem analizy zagrożeń, występujących podczas jego użytkowania i ich eliminacji bądź minimalizacji.

Najważniejsze wymagania grupy drugiej, dotyczące własności dźwignic, które mogą być użyte do pracy z koszem: minimalny udźwig dźwignicy powinien być co najmniej dwa razy większy od sumy masy kosza i jego dopuszczalnego obciążenia roboczego, maksymalna prędkość podnoszenia dźwignicy podczas pracy z koszem nie powinna przekraczać 0,5 m/sek. [...]

Dysponując certyfikowanym koszem i właściwą dźwignicą, zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (Dz. U. nr193 poz. 1890 - § 17 ust. 1 i 2), przyszły użytkownik zestawu kosz – dźwignica winien uzyskać zgodę UDT na jego eksploatację.

Dysponując certyfikowanym koszem i właściwą dźwignicą, zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (Dz. U. nr193 poz. 1890 - § 17 ust. 1 i 2), przyszły użytkownik zestawu kosz – dźwignica winien uzyskać zgodę UDT na jego eksploatację.

Wraz z początkiem roku 2016 firma Przedsiębiorstwo HAK Sp. z o.o., polski przedstawiciel firmy GANTRAIL, wprowadziła do swojej oferty nową serię elementów elastycznego mocowania szyn dźwignicowych. Nowe produkty bazują na projekcie powstałym w efekcie długoletnich badań oraz doświadczenia wynikającego z eksploatacji klem starszych serii elastycznego mocowania.

Znakomita większość urządzeń transportu bliskiego, tj. urządzeń, które przenoszą ładunki w pionie i poziomie na nieduże odległości, porusza się na specjalnych torach szynowych, zwanych potocznie torami poddźwignicowymi. W celu poprawnego zaprojektowania i wykonania takiego torowiska niezbędne jest pozyskanie i uwzględnienie wielu szczegółowych danych.

Wybór rozwiązania konstrukcyjnego mocowania szyn dźwignic jest zdeterminowany przez zestaw różnych czynników. Najistotniejsze z nich to po pierwsze: aspekt ekonomiczny – podparcie na podporach członowych jest tańsze ze względu na mniejszy nakład materiałów niezbędnych do budowy torowiska, po drugie: aspekt techniczny (wytrzymałość i ugięcie szyny).

Oprócz wymienionych w II części artykułu decyzji jakie musi podjąć każdy projektant, przy projektowaniu torowisk dźwignic, uwzględniającej sposób podparcia szyny, musi on zdecydować o rodzaju jej zamocowania: sztywnym czy przesuwnym twardym, czy też przesuwnym sprężystym.

Przesuwne systemy mocowania szyn dźwignicowych, o których wspomniano w cz. II cyklu, zostały zaprojektowane jako alternatywa dla mocowania sztywnego. Opracowano je tak, by maksymalnie ograniczyć oddziaływanie tych czynników generowanych przez pracę dźwignicy, które działają niszcząco zarówno na sama maszynę, jak i na jej torowisko.

Jezdnia jest jednym z podstawowych elementów instalacji urządzeń dźwignicowych. Najczęściej jest skonstruowana z szyn lub profili stalowych zamocowanych na podłożach stalowym lub żelbetowym w opcji z podparciem ciągłym lub punktowym.

Pojęcie dozoru technicznego pojawia się w przypadku wielu grup urządzeń stosowanych we wszystkich niemal gałęziach przemysłu. Odpowiada zarówno za dopuszczanie urządzeń do eksploatacji, jak i kontrolę stanu technicznego na każdym etapie ich użytkowania. Celem dozoru technicznego jest zagwarantowanie bezpieczeństwa tam, gdzie awaria urządzenia bądź jego zły stan techniczny mogą spowodować zagrożenie dla życia i zdrowia.

Tekst Normy ISO 9001:2015 został przeredagowany w taki sposób, aby była łatwiejsza do stosowania przez firmy usługowe. Termin „wyrób" zastąpiono terminem „wyroby i usługi", który uwzględnia wszystkie kategorie danych wyjściowych (sprzęt, oprogramowanie, usługi, materiały przetworzone). Wyodrębnienie usług ma na celu podkreślenie różnic w stosowaniu niektórych wymagań w odniesieniu do wyrobów i usług.

Testy obciążeniowe urządzeń transportu bliskiego – suwnic, żurawi, trawers - stanowią standardowy warunek dopuszczenia większości urządzeń z tego obszaru do eksploatacji (określony przepisami dozoru technicznego). W dziedzinie konstrukcji stalowych przeprowadza się również szereg testów specjalistycznych oraz prób wytrzymałościowych.

Resurs to jedno z podstawowych pojęć z zakresu regulacji prawnych dotyczących obszaru eksploatacji urządzeń transportu bliskiego. Ostatnim regulującym jego zasady dokumentem jest rozporządzenie Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z dnia 30 października 2018 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji, napraw i modernizacji urządzeń transportu bliskiego.

Rozporządzenie Ministra Rozwoju i Finansów w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji, napraw i modernizacji urządzeń transportu bliskiego wprowadziło do praktyki wymóg odtworzenia historii eksploatacji urządzenia transportu bliskiego.

Podczas podnoszenia i transportu ładunków wielkomasowych i wielkogabarytowych istnieje ryzyko uszkodzenia konstrukcji maszyny na skutek jej przeciążenia powyżej obciążenia, dla którego została zaprojektowana. Przyczyną bywa najczęściej niedostateczna wytrzymałość urządzenia transportowego oraz użytego sprzętu pomocniczego, a także działanie sił oraz innych czynników nieprzewidzianych na etapie procesu projektowania konstrukcji urządzenia.

Test obciążeniowy urządzenia transportu bliskiego można podzielić na kilka etapów. Ich zaplanowanie oraz realizacja angażuje pracę wykwalifikowanych inżynierów oraz specjalistów wielu dziedzin, których praca zaczyna się na długo przed rozpoczęciem testów, a kończy dopiero w momencie oficjalnego oddania urządzenia do użytku. Należy pamiętać, że testy odbywają się w wielu przypadkach już w miejscu użytkowania urządzenia.

W myśl krajowych przepisów urządzenia techniczne, mogące stanowić zagrożenie dla zdrowia i życia ludzi zostały objęte nadzorem jednostki dozoru technicznego. Dozór ten dotyczy fazy eksploatacji urządzeń technicznych określonych ustawą o dozorze z dnia 20 grudnia 2000 roku.

Większość urządzeń dźwignicowych, nazywanych również urządzeniami transportu bliskiego (UTB) podlega dozorowi technicznemu oraz jego ścisłym zasadom, dotyczącym wszystkich etapów życia urządzenia oraz jego eksploatacji. Dozór techniczny towarzyszy dopuszczeniu urządzenia do eksploatacji [...]

Profesjonalny projekt oraz fachowe wykonanie urządzenia to nie wszystko – warunkiem prawidłowego działania suwnicy jest stałe, regularne monitorowanie stanu jej podzespołów jezdnych, stanu torowiska suwnicy oraz współpracy pomiędzy tymi elementami.

Konserwator Urządzeń Transportu Bliskiego (UTB) ma szereg ważnych obowiązków, których celem jest zapewnienie ich bezpiecznego i niezawodnego działania. W tym artykule omówimy niektóre z tych obowiązków.

Dokumentacja techniczno-ruchowa często nazywana jest potocznie „paszportem maszyny”. To całkiem trafne określenie doskonale oddaje wagę dokumentu, związane z nim wymagania oraz istotność zawartych w nim informacji związanych z urządzeniem.

UDT czy TDT? Te dwie instytucje, działające w polskiej rzeczywistości, oparte na polskich normach i prawie międzynarodowym Unii Europejskiej, mają ściśle określone zakresy działania. Sprawdźmy, czym się różnią i na co zwracać uwagę przy ubieganiu się o przyznawane przez nie uprawnienia.

Istotnym czynnikiem procesu realizacji inwestycji jest montaż urządzeń dźwignicowych na nowo budowanych lub istniejących obiektach. Od wykonawcy zadania oczekuje się realizacji w sposób zgodny z wymaganiami Klienta, a w szczególności Zasadami Bezpiecznego Wykonania. Dlatego w przygotowanie realizacji zaangażowana jest grupa specjalistów z działów projektowego, technologicznego, serwisu i BHP do opracowania Projektu Organizacji Montażu (POM).

Proces montażu urządzeń transportu bliskiego na obiektach o dużym rygorze technologicznym i trudnych warunkach BHP, takich jak huty, odlewnie itp., wymaga od Wykonawcy odpowiedniego przygotowania zadania od strony organizacyjnej i projektowej. Podstawą procesu jest dobór odpowiednio wykwalifikowanej kadry, posiadającej odpowiednie uprawnienia UDT, SEP itd., opracowanie oceny ryzyka prac przez służby BHP, a także dobór środków ochrony indywidualnej oraz zbiorowej.

Dbałość o bezpieczeństwo zdrowia oraz życia pracowników jest dzisiaj integralną częścią funkcjonowania każdego przedsiębiorstwa, najważniejszą na każdym etapie tworzenia strumienia wartości danego produktu czy usługi. Szczególne zagrożenie występuje w przypadku robót budowlanych.

Plan BiOZ, czyli plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia stanowi podstawowy, a w przypadku większych inwestycji obowiązkowy dokument, który musi być sporządzony i zatwierdzony jeszcze przed rozpoczęciem prac budowlanych. Jego składowe stanowią dwie istotne części – opisowa i rysunkowa, którym poświęcimy niniejszą część cyklu.

Poprzednia publikacja poświęcona została części opisowej planu BiOZ - Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia. Dokument ten powstaje przed rozpoczęciem inwestycji budowlanej, a ma na celu ustalenie zasad bezpiecznego przeprowadzania prac na terenie budowy. Niniejsza publikacja dotyczy jego drugiego elementu, czyli części rysunkowej.

Innowacyjne rozwiązania techniczne dla różnych gałęzi przemysłu – to jedno z głównych zadań działalności Przedsiębiorstwa HAK Sp. z o.o. Szereg oferowanych przez nas pojedynczych urządzeń i całych aplikacji z obszaru spawalnictwa poszerzyliśmy w tym roku o wielodyszowy palnik do podgrzewania, stosowany w procesach, w których stosuje się obróbkę cieplną.

Spawanie to rodzaj procesu technologicznego, bez którego nie istniałaby dziś praktycznie żadna gałąź przemysłu związana z obróbką metalu bądź tworzeniem konstrukcji metalowych. Umiejętność wykonywania połączeń spawanych oraz doświadczenie w tym zakresie są unikalne, i tym samym poszukiwane na rynku pracy.

Codzienność spawacza to przede wszystkim samodzielna praca na stanowisku w bardzo różnych warunkach – na wielkich halach, w małych warsztatach, a często również na otwartym powietrzu i niekoniecznie na poziomie „ziemi” (praca na wysokościach) oraz przestrzennych pomieszczeniach. Spawacz musi umieć sam organizować i obsługiwać swoje stanowisko, a także właściwie przygotować powierzony mu sprzęt, materiały oraz zadbać o nie.

Praca na stanowisku spawalniczym związana jest z koniecznością zapewnienia odpowiedniej ochrony dla pracownika. Wiąże się to z zagrożeniami, jakie są wynikiem stosowanych technologii i narzędzi, do których należy: wysoka temperatura, sięgająca 3100 – 6000 stopni Celsjusza, działanie płomienia, poparzenia od nagrzanych konstrukcji lub innych elementów [...]

Dobór ubrania roboczego przeznaczonego do ochrony osobistej podczas wykonywania prac na stanowisku spawalniczym uzależniony jest od rodzaju wykonywanych prac oraz stosowanych narzędzi i materiałów. Zestaw ochronny zazwyczaj składa się z kilku podstawowych elementów.

Spawanie jest procesem polegającym na łączeniu metali poprzez miejscowe ich topienie i zespalanie stopioną powierzchnią. Korzysta się w nim z różnych metod, specyficznych ze względu na użytą technologię, materiały i narzędzia oraz docelowe zastosowanie. Podstawowe metody spawalnicze to metoda 111 (MMA), 135 (MIG/MAG) oraz metoda 141 (TIG).

Stanowiskiem pracy nazywamy przestrzeń, w której znajduje się wyposażenie w postaci środków i przedmiotów potrzebnych do jej wykonywania. Stanowiska pracy różnią się pomiędzy sobą pod względem charakteru realizowanych na nich zadań, liczbą oraz wielkością uzależnioną od wyposażenia, a także stopniem wyspecjalizowania czy nawet zrobotyzowania.

Spawalnictwo to dział techniki zajmujący się procesami trwałego łączenia metali i stopów przez skoncentrowane doprowadzenie ciepła do miejsca, gdzie ma powstać złącze i wytworzenie spoiny, zgrzeiny bądź lutowiny. Do zasadniczych procesów spawalniczych należą spawanie, lutowanie i zgrzewanie. Spawanie to metoda polegająca na miejscowym rozgrzaniu metalu do temperatury jego topnienia, które odbywa się z dodawaniem lub bez dodawania spoiwa oraz bez stosowania nacisku.

Sposób łączenia metali poprzez ich jednoczesne, miejscowe nadtopienie, ze wzajemnym wymieszaniem się roztopionego metalu i szybkim wystygnięciem mieszaniny, jest obecnie dominującą technologią w przemyśle. Jej początki i historyczny rozwój były tematem pierwszej publikacji z dziedziny spawalnictwa. Generalnie rzecz ujmując, motorem postępu w spawalnictwie była konieczność eliminacji bądź ograniczenia szerokiego spektrum niekorzystnych zjawisk, występujących w trakcie procesu spawania.

Spawanie to proces łączenia różnych materiałów, polegający na miejscowym nagrzaniu do temperatury topnienia, w wyniku czego następuję miejscowe stopienie i połączenie krawędzi w postaci spoiny. Podczas spawania zwykle dodaje się spoiwo spawalnicze, tj. stapiający się wraz z materiałem rodzimym materiał dodatkowy, wypełniający spoinę a proces odbywa się całkowicie bez stosowania jakiejkolwiek formy nacisku.

Oprzyrządowanie spawalnicze to szeroka grupa urządzeń z obszaru wspomagania montażu i spawania konstrukcji stalowych. Wykorzystywane są zarówno w produkcji niedużych konstrukcji, jak i dużych pudeł pojazdów szynowych czy maszyn.

Spawanie jest istotnym procesem w dziedzinie spawalnictwa, mającym na celu trwałe połączenie różnorodnych materiałów poprzez ich nagrzanie i stopienie w celu utworzenia połączenia o solidnej strukturze. W wyniku długotrwałego rozwoju tej dziedziny powstały różnorodne techniki spawania, które są dostosowane do konkretnych rodzajów materiałów używanych w procesie. Posiadanie odpowiednich uprawnień jest niezbędne do efektywnego obsługiwania różnorodnych urządzeń spawalniczych.

Rozpoczynając przegląd systemów sterowania maszyn w pierwszej kolejności należy zdefiniować pojęcie „maszyny”. W pojęciu technicznym maszyna to urządzenie techniczne (najczęściej złożone z wielu mechanizmów), służące do przekształcenia energii lub wykonujące pracę (najczęściej mechaniczną) przez ruch swoich części.

Ewolucja systemów sterowania maszyn następuje wraz z rozwojem technologii, a tym samym możliwości technicznych samych maszyn. Już od samego początku człowiek „wymyślał” rozwiązania ułatwiające mu życie – od najprostszych elementów maszyn (m.in. dot. dźwigni, klina, kołowrotu itp.), poprzez zastąpienie tarcia posuwistego tarciem tocznym (koło), XIII-wieczne zegary z mechanizmem grawitacyjnym, XVI-wieczne zegary ze sprężyną, aż do punktu [...]

W poprzedniej części artykułu zaprezentowaliśmy ewolucję myśli technicznej, owocującej kolejnymi, coraz bardziej rozwiniętymi rozwiązaniami sterowania maszyn. Kontynuacją tematu będą obecnie istniejące rodzaje napędów maszyn, ich zastosowanie oraz zalety i wady. Układ napędowy dobiera się z uwzględnieniem szczegółów aplikacji, do jakiej jest przewidziane dane urządzenie.

Dobór systemu sterowania urządzeniami jest na ogół ściśle powiązany z zastosowaniem konkretnego urządzenia sterowniczego, służącego do komunikacji pomiędzy osobą obsługującą i obsługiwaną maszyną. Na rynku stosuje się kilka standardowych rozwiązań – ich rodzaj ma niebagatelny wpływ na bezpieczeństwo, ergonomię oraz wydajność pracy.

W przypadku urządzeń transportu bliskiego o mniejszych gabarytach – suwnic, żurawików, wciągarek bramowych, a także urządzeń transportu poziomego takich jak platformy transportowe – stosuje się najczęściej sterowanie z poziomu roboczego. Najpopularniejszym aktualnie sposobem na jego realizację jest sterowanie za pośrednictwem kasety sterowniczej pracującej w systemie przewodowym.

Zastosowanie przetwornic częstotliwości w napędach mechanizmów suwnic daje bardzo wymierne korzyści – zapewnia poprawę bezpieczeństwa pracy poprzez lepszą kontrolę ruchów suwnicy oraz precyzję i ergonomię obsługi, zwiększa niezawodność pracy i trwałość mechanizmów, minimalizując tym samym przeciążenia dynamiczne ich konstrukcji, związane z gwałtownym startem i zatrzymaniem.

Często podczas montażu i demontażu urządzeń w czasie produkcji bądź remontów występuje potrzeba przemieszczania wielkogabarytowych, ciężkich elementów. Szczególnie ważna jest możliwość precyzyjnego manewrowania ładunkiem w płaszczyźnie poziomej i pionowej pomiędzy innymi urządzeniami na hali lub wewnątrz produkowanej lub remontowanej maszyny.

Automatyzacja produkcji w przemyśle ciężkim przynosi liczne korzyści, które znacząco wpływają na efektywność, jakość i konkurencyjność przedsiębiorstw. W dobie szybko postępującej technologii, firmy coraz częściej sięgają po zaawansowane rozwiązania automatyczne, które pozwalają na redukcję kosztów, zwiększenie precyzji oraz poprawę bezpieczeństwa pracy.

W dobie dynamicznego rozwoju technologicznego, automatyzacja staje się jednym z kluczowych tematów dyskusji na rynku pracy. Zmiany te są nieuniknione, a ich wpływ na zatrudnienie jest zarówno fascynujący, jak i budzący obawy. Technologia, która kiedyś była jedynie narzędziem wspomagającym, teraz przejmuje coraz więcej zadań wykonywanych przez człowieka.

Zastanawiasz się, jak zwiększyć wydajność Twoich procesów logistycznych? Odkryj możliwości, jakie oferuje automatyzacja procesów logistycznych. Zaimplementuj nowoczesne systemy do załadunku i rozładunku pojazdów, aby zyskać przewagę konkurencyjną i obniżyć koszty operacyjne.

Współczesna gospodarka, w której konkurencyjność i efektywność odgrywają kluczową rolę, stawia przed przedsiębiorstwami wyzwania związane z koniecznością ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych. W odpowiedzi na te potrzeby, coraz więcej firm decyduje się na wdrożenie zaawansowanych systemów automatyzacji. Automatyzacja produkcji przynosi liczne korzyści, takie jak zwiększenie wydajności, poprawa jakości produktów oraz redukcja kosztów operacyjnych.

Automatyzacja procesów produkcyjnych staje się nieodzownym elementem nowoczesnego przemysłu, przynosząc przedsiębiorstwom liczne korzyści. W dobie globalnej konkurencji, rosnących oczekiwań klientów i dynamicznie zmieniających się rynków, firmy muszą nieustannie poszukiwać sposobów na zwiększenie efektywności, obniżenie kosztów i poprawę jakości produktów.

W dobie dynamicznego rozwoju technologicznego, automatyzacja staje się integralnym elementem wielu sektorów gospodarki. Od produkcji przemysłowej po usługi finansowe, narzędzia automatyzacyjne rewolucjonizują sposób, w jaki wykonywane są codzienne zadania. Nie tylko zwiększają wydajność operacyjną, ale także znacząco wpływają na bezpieczeństwo pracy.

Rozwój przemysłu i technologii, a przede wszystkim dążenie do optymalizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych i logistycznych oznacza w praktyce pojawienie się w powszechnym użyciu wielu substancji niebezpiecznych. Są nimi między innymi produkty ropopochodne, materiały wybuchowe, gazy, a także substancje radioaktywne czy zakaźne.

Transport Towarów Niebezpiecznych w przewozach każdego typu podlega ścisłym regulacjom prawnym, które mają za zadanie zapobiec lub zminimalizować niebezpieczeństwo zagrożenia zdrowia i życia uczestniczących w nim osób oraz środowiska. Dokumentem, który zawiera regulacje prawne z tego zakresu, jest na terenie Polski Umowa ADR – Umowa Europejska dotycząca międzynarodowego przewozu drogowego towarów niebezpiecznych.

Umowa ADR (THE EUROPEAN AGREEMENT CONCERNING THE INTERNATIONAL CARRIAGE OF DANGEROUS GOODS BY ROAD), dotycząca transportu materiałów niebezpiecznych, zawiera podstawowe definicje, określa organy nadzoru i kontroli, a także wskazuje wymagania wobec osób organizujących przewóz, kierowcy i doradcy ADR.

Realizacja każdej niemal dużej inwestycji z zakresu budownictwa czy instalacji technicznych związana jest z koniecznością przetransportowania często przekraczających „normalne” gabaryty ładunków – części maszyn, elementów budowlanych itp. – z miejsca ich produkcji na miejsce montażu.

Aby móc poruszać się pojazdem z ładunkiem nienormatywnym (przejazd nienormatywny) po drogach publicznych w Polsce konieczne jest posiadanie odpowiednich zezwoleń. Aby otrzymać zezwolenie na przejazd pojazdem nienormatywnym konieczne jest złożenie wniosku o wydanie takiego pozwolenia do odpowiednich organów państwowych. Dokumenty te wydawane są w siedmiu kategoriach. dotyczących zarówno samej dźwignicy, jak i warunków otoczenia, w jakich będzie pracować.

Przejazd pojazdem nienormatywnym związany jest często z powstaniem utrudnień w ruchu drogowym. Dla zapewnienia maksymalnego bezpieczeństwa wszystkim jego uczestnikom stosuje się zasady odpowiedniego oznakowania pojazdu nienormatywnego bądź przewożącego ładunek ponadnormatywny, a w niektórych przypadkach również jego pilotowanie przez dodatkowe pojazdy.